Applicazione pratica della tecnologia di estrusione ad alta efficienza e risparmio energetico nelle linee di produzione di lastre PS

La tecnologia dell'estrusione è utilizzata nei materiali termoplastici da oltre 80 anni. Con il rapido sviluppo dell’industria chimica e la continua comparsa di nuovi materiali termoplastici, la tecnologia di estrusione ha attraversato numerose iterazioni tecnologiche. I suoi prodotti sono ampiamente utilizzati nella vita quotidiana, nella difesa nazionale, nell'industria militare, nell'aerospaziale e in altri campi, con sempre più applicazioni e un aumento della produzione. diventando più grande. Con la crescita su larga scala dell’industria della plastica, la sua efficienza energetica ha ricevuto crescente attenzione. Al giorno d'oggi, alta efficienza, risparmio energetico, grande produzione e automazione sono i tre focus dell'industria della lavorazione dell'estrusione della plastica, in particolare alta efficienza e risparmio energetico, che è in linea con la politica nazionale di risparmio energetico e riduzione delle emissioni, soprattutto nell'industria della lavorazione della plastica. Questo articolo si concentra sull'applicazione pratica della tecnologia di estrusione ad alta efficienza e risparmio energetico inLinee di produzione lastre PSe confronta i vantaggi e gli svantaggi di varie tecnologie, il che ha un certo significato di riferimento per i produttori o gli utenti di tali linee di produzione.

Sistema di azionamento dell'estrusore della linea di produzione di fogli PS

Durante il processo di estrusione e plastificazione dell'estrusore, il 10%-25% dell'energia proviene dal riscaldamento dell'anello riscaldante esterno (o dell'olio termico), e il resto proviene principalmente dal sistema di azionamento dell'estrusore, ovvero l'energia meccanica del motore viene convertita in energia termica plastificata (può essere generata per attrito o taglio). L'attuale struttura tradizionale è un riduttore azionato da un motore a corrente alternata (CC), che fa ruotare la vite dopo la decelerazione attraverso il riduttore. In questo sottosistema, il nostro obiettivo è l'efficienza di trasmissione del motore e del cambio, ma spesso ci concentriamo solo sull'adeguatezza del rapporto di velocità e ignoriamo l'efficienza del motore e del cambio.

L'efficienza dei motori CA di piccole e medie dimensioni (motori asincroni trifase) del mio paese è dell'87%, quella dei motori a frequenza variabile può raggiungere il 90% e quella dei motori avanzati stranieri può raggiungere il 92%. L'efficienza di trasmissione del cambio viene generalmente ignorata. Il motivo principale di questa negligenza è che la maggior parte delle persone non sembra avere pezzi di ricambio migliori per sostituire la propria trasmissione. L'efficienza di trasmissione dei diversi rapporti di trasmissione è leggermente diversa e l'efficienza di trasmissione generale può raggiungere oltre il 95%. Dopo aver esaminato i dati sopra riportati, ci siamo subito resi conto che molte parti comuni hanno in realtà molto margine di miglioramento in termini di efficienza. Tuttavia, una maggiore efficienza significa maggiori costi di approvvigionamento. Ma il problema più grande è che, per competere con le attrezzature,Linea di produzione lastre PSi produttori potrebbero non presentare questa conoscenza ai clienti o utilizzare componenti costosi ma a risparmio energetico. L'avvento dell'azionamento diretto ha cambiato il problema della sostituzione di questo sottosistema. Oltre al prezzo elevato, anche l'efficienza dell'azionamento diretto è notevolmente migliorata, raggiungendo circa il 95%. Ma se si tratta di un motore asincrono trifase convenzionale con cambio, la sua efficienza di trasmissione è 87% X 95%≈82,6%, che è molto inferiore al sistema di azionamento diretto.

Molti utenti non hanno una comprensione intuitiva di questa differenza. Prendiamo come esempio una linea di produzione di blister PP PS con coestrusione convenzionale a due macchine, che è molto vivida. Questo tipo di linea di produzione domestica utilizza generalmente un estrusore monovite φ120 e un estrusore monovite φ65, con potenze motore rispettivamente di 132KW e 55KW. Calcolata sul 70% del carico medio in produzione, la differenza oraria di consumo energetico tra il sistema ad azionamento diretto e il sistema tradizionale è (132 kw+55kW) x 70% x (95%-82,6%) = 16,23 kw. Poiché la linea di produzione di estrusione funziona 24 ore al giorno con produzione continua, questo è già un dato di risparmio energetico molto elevato, vale a dire, cambiando il sistema di azionamento, il risparmio energetico annuale di questa linea di produzione è di 16,23 kW o giù di lì, ma questa trasformazione è ovviamente conveniente. Come puòLinea di produzione lastre PSi produttori comunicano questo problema ai clienti, in modo da ottenere alla fine l'approvazione dei clienti.