Dai pellet alla mangiatoia: uno sguardo all'interno della linea di produzione automatizzata di mangiatoie per polli in PVC

Nei moderni allevamenti di polli su larga scala, come fanno migliaia di uccelli ad avere accesso simultaneamente a mangime fresco e igienico? La risposta sta in un’attrezzatura che sembra semplice ma è fondamentale: la mangiatoia per polli. Tra questi, gli alimentatori realizzati in PVC (cloruro di polivinile) sono molto apprezzati perché sono leggeri, durevoli, resistenti alla corrosione ed economici. Allora come vengono prodotti questi alimentatori uniformi in PVC? Oggi sveliamo i segreti di un'efficiente linea di produzione automatizzata di mangiatoie per polli in PVC.

Fase 1: preparazione e formulazione delle materie prime

Il punto di partenza della linea di produzione sono le materie prime. Il materiale primario è la resina PVC, un pellet bianco polveroso. Il PVC puro è relativamente fragile, quindi è necessario incorporare altri additivi per migliorarne le proprietà. Per esempio:

· Stabilizzatori: impediscono la decomposizione e il deterioramento del PVC durante la lavorazione ad alta temperatura.

· Plastificanti: aumentano la flessibilità e la tenacità del prodotto finale, rendendo l'alimentatore meno soggetto a fessurazioni.

· Lubrificanti: Consentono al materiale di fluire e di fuoriuscire dalla macchina più facilmente.

· Colore Masterbatch: fornisce il colore desiderato per l'alimentatore (tipicamente bianco o verde).

Queste materie prime vengono pesate con precisione da bilance elettroniche e quindi immesse in un miscelatore caldo ad alta velocità per un'agitazione uniforme e un riscaldamento preliminare, ottenendo una polvere di miscela secca miscelata omogeneamente.

Fase 2: stampaggio per estrusione ad alta temperatura

Questa è la fase centrale dell’intero processo produttivo. La polvere miscelata viene aspirata nella tramoggia di un estrusore bivite conico tramite un caricatore a vuoto.

All'interno dell'estrusore, il materiale subisce un "viaggio ad alta temperatura". Riscaldato gradualmente dalle fasce riscaldanti esterne e dall'immenso calore di attrito generato dalle viti rotanti, il materiale si scioglie in un materiale viscoso e plastificato in PVC. Le viti funzionano come una mano gigante, ruotando e spingendo contemporaneamente in avanti la massa fusa.

Infine, la massa fusa viene forzata attraverso una testa di filiera con una forma di sezione trasversale specifica. Questo dado determina direttamente la forma finale dell'alimentatore, che sia a forma di U, a V o con un altro design a mangiatoia migliorato. Quando il profilo continuo e ammorbidito emerge dallo stampo, entra immediatamente in un serbatoio di calibrazione sotto vuoto. Qui il profilo viene raffreddato a spruzzo con acqua mentre l'aspirazione del vuoto tira saldamente la sua parete esterna contro la parete interna del manicotto di calibrazione, ottenendo dimensioni precise e stabili e una superficie liscia.

Fase 3: raffreddamento e estrazione

Il profilo in uscita dalla vasca di calibrazione è ancora caldo internamente e richiede un accurato raffreddamento per immersione in una vasca di acqua di raffreddamento per solidificarsi e solidificarsi completamente. Durante tutto questo processo, un estrattore trascina il profilo in avanti a una velocità costante. La sua velocità deve corrispondere perfettamente alla velocità di estrusione per evitare accumuli o rotture, garantendo una produzione continua e stabile.

Fase 4: Taglio e raccolta a lunghezza fissa

Il profilo completamente raffreddato e solidificato è ora un "alimentatore" infinitamente lungo. Viene costantemente trasportato ad una macchina da taglio automatica. La macchina da taglio, azionata da un servomotore, esegue tagli precisi in base a una lunghezza preimpostata (ad esempio 2 metri o 4 piedi), ottenendo tagli puliti e lisci.

Le sezioni dell'alimentatore finite vengono quindi trasportate fuori da un nastro o prelevate da un braccio robotico per l'impilamento, il conteggio e l'imballaggio. Successivamente vengono caricati su camion e spediti ai principali allevamenti di polli, diventando le "tavole da pranzo" per migliaia di uccelli.

Conclusione

Una moderna linea di produzione di mangiatoie per polli in PVC è un modello di meccanizzazione, automazione e integrazione della tecnologia chimica. Dai minuscoli pellet in PVC alle attrezzature agricole pratiche e pulite, l'intero processo è altamente efficiente e continuo e non richiede quasi alcun intervento manuale. Ciò non solo riduce significativamente i costi di produzione e garantisce la stabilità della qualità del prodotto, ma fornisce anche una solida base materiale per la scala e la standardizzazione del moderno allevamento di pollame. L'apparentemente ordinaria mangiatoia per polli nasconde una notevole sofisticazione tecnologica dietro il suo aspetto semplice.